O potencial do feito

A perfuração, chanframento, fresamento, rosqueamento e corte a plasma exigidos por essas peças foram todos realizados em uma única máquina.

Os fotógrafos adoram caudas de galo, aquelas faíscas que uma tocha de plasma produz quando começa a perfurar chapas grossas – uma imagem icônica da indústria pesada começando a trabalhar. Qualquer pessoa que gerencie uma operação de corte de chapas pesadas certamente poderia passar sem eles. Caudas de galo chamativas não mostram “o fabricante americano fazendo o trabalho”, mas, em vez disso, mostram os consumíveis de plasma se desgastando mais rápido do que deveriam. Os gerentes de lojas gostam de ver tochas de plasma cortando, não perfurando. Afinal, é no corte que se ganha dinheiro.

Dessa demanda surgiram as primeiras máquinas combinadas de corte de chapas da indústria de fabricação, aquelas que tinham não apenas tochas de plasma e oxicorte, mas também ferramentas pesadas como brocas e (mais recentemente) fresas. Introduzidas há várias décadas, essas máquinas combinadas de corte de placas foram desenvolvidas para resolver o enigma da perfuração.

Hoje, esses sistemas avançaram e se tornaram o canivete suíço do corte de chapas. Nesse sentido, sua função principal evoluiu. Agora eles são mais do que apenas evitar ou minimizar a perfuração, embora ainda seja uma variável importante na equação geral. Agora trata-se de minimizar o manuseio, eliminar operações secundárias e aumentar a velocidade do fluxo de peças, desde o material bruto até a próxima aplicação posterior.

No início, essas máquinas simplesmente ofereciam capacidade de perfuração juntamente com corte a plasma e oxicorte. Em vez de lidar com um longo ciclo de perfuração que prejudicava os consumíveis da tocha, os fabricantes agora podiam fazer um furo piloto e, em seguida, começar com a tocha de corte.

Isso também abriu novas possibilidades de layout de ninho, especialmente em chapas muito pesadas (como 2 pol. de espessura), nas quais uma perfuração por plasma seria difícil, demorada ou simplesmente impossível. Nessas placas, os programadores incorporaram inícios de borda a partir da borda da placa e talvez algum corte em cadeia de um perfil de peça para o outro, para que a tocha não precisasse parar e perfurar novamente durante o corte.

É claro que esse requisito inicial limita as possibilidades de layout do ninho. Um programador pode ter que acabar com um remanescente menor – tão pequeno que pode fazer sentido apenas cortá-lo para sucata em vez de salvá-lo. Uma broca integrada libera o programador para colocar furos piloto sempre que necessário para manter um layout de ninho ideal, eficiente e com economia de material.

A perfuração de furos piloto foi uma grande razão por trás do sucesso inicial dessas máquinas combinadas, mas não foi a única razão. A capacidade de adicionar recursos detalhados foi um benefício adicional. A máquina também podia adicionar pequenos furos com altas proporções de profundidade e largura que eram difíceis ou impossíveis de serem alcançados por tochas de plasma convencionais. Às vezes, os fabricantes precisavam fazer furos maiores que, devido às suas tolerâncias restritas, exigiam usinagem. E precisavam de furos de vários tamanhos, alguns deles com roscas roscadas.

A partir daí surgiram máquinas combinadas não apenas com uma tocha de oxicorte e plasma, mas também uma cabeça de corte com uma torre giratória que continha cerca de meia dúzia de ferramentas. Ele poderia conter brocas helicoidais convencionais de vários tamanhos, bem como rosqueamento e ferramentas de corte semelhantes. Em seguida veio a demanda por furos maiores que, por sua vez, exigiam brocas maiores em máquinas maiores com fusos de alta potência, agora com refrigeração através do fuso, para lidar com o aumento de torque e calor.

Chanfrar e fresar, incluindo fresar helicoidal de bolsões e ranhuras, foram os próximos passos lógicos. Considere uma peça de corte grande com um furo interno de 8 pol. de largura com tolerâncias de aresta extremamente estreitas e um chanfro. Convencionalmente, o plasma cortaria o perfil e o operador então moveria a peça para um centro de usinagem vertical que fresaria e chanfraria a borda até a tolerância necessária.

É claro que isso requer manuseio e tempo de configuração extras, o que prejudica o rendimento, portanto, faz sentido realizar tudo em uma única configuração em uma máquina combinada. E aumentar o rendimento é o objetivo final, especialmente em uma operação de fábrica pesada em que o corte é a primeira operação em uma rota. O corte problemático de chapas pode fazer com que o resto da loja morra de fome. Em última análise, isso é o que aqueles que possuem máquinas combinadas de corte de chapas pretendem evitar.